Бетонна стяжка підлоги: технологія

2011-11-04 11:00:23

Стяжка підлоги – це, по суті, його основа. Тому технологія стяжки підлоги – питання, що вимагає ретельного і досконального вивчення на одному з етапів ремонту квартири. Існують кілька різновидів бетонної стяжки, технологія укладання якої змінюється в залежності від основи на яке кладеться стяжка: на грунт, на суху засипку, на підставу з утеплювача, а також по дерев'яному перекриттю. В нашому прикладі розглянемо класичну технологію стяжки підлоги на цільному підставі, тобто коли під підлоговим покриттям присутній твердий і суцільний підлогу, тобто в звичайній квартирі, це плита перекриття. За сформованою традицією, плити перекриттів в Росії рівними не бувають. Навіть, якщо їх монтують сумлінні будівельники, які намагаються знайти плиту поровнее, то, природно, як всі нормальні люди, вони кладуть цю саму плиту найбільш рівною стороною вниз. Так як вона буде чиїмось стелею. Відповідно, та сторона плити, яка представляє собою підлогу, бути рівною не може за визначенням, принаймні трошки нерівно буде точно. І це "трошки нерівно" іноді досягає перепадів в 10-15 сантиметрів! Значить основна задача при ремонті підлоги у квартирі – це його вирівнювання, тобто на нашій мові "стяжка".

Стяжка підлоги – технологія

Перш, ніж говорити про технологію стяжки підлоги, трохи зупинимося на тому, що, власне, являє з себе стяжка підлоги. Стяжка – це спеціальна суміш, в застиглому вигляді представляє собою тверду поверхню заданої міцності, призначена для вирівнювання верхній площині підлоги.

Стяжки бувають мокрі і сухі. Мокра стяжка являє собою суміш цементу і піску в потрібній пропорції. Тобто, звичайна бетонна суміш, от і вся хитрість. Щоб стяжка утворювала найбільш міцну поверхню, туди додають, за словами виробника, спеціальні секретні добавки. У продажу також є заздалегідь підготовлені в потрібній пропорції сухі суміші , в тому числі і особливо чудодійні самовирівнюючі суміші (щось типу скатертини самобранки і гвинтів саморезов).

Головний секрет технології бетонної стяжки підлоги в тому, щоб поверхня перед укладанням стяжки була чистою. Ідеально вичистити бетонну плиту дуже складно. Там зазвичай присутні і ямки химерної форми, і стирчить арматура, і сліди розмішування цементного розчину. Але вичистити поверхню необхідно.

Друга обов'язкова умова якісної стяжки підлоги – нанесення спеціальної грунтовки на підлогу, для того, щоб:

• забезпечити кращий контакт і змочуваність поверхонь, тобто максимально забезпечити схоплювання стяжки з поверхнею;
• забезпечити підлозі водовідштовхувальний ефект, який дають спеціальні грунтувальні склади. Такого виду грунтовка при нанесенні утворює тонку суцільну плівку і не вимагає додаткового шару гідроізоляції.
• третій принцип правильної технології стяжки підлоги – це очікування остаточної просушки, протягом не менше 45 днів. Якщо проявити поспішність і не дати мокрою стяжці як слід просохнути, то, наприклад, покладений паркетна підлога просто прийде в непридатність.
• нарешті, останнім етапом є укладання підлогового покриття. В залежності від виконання споруди – це може бути, настил з фанери або синтетичного матеріалу, на яку укладається підлогове покриття. Якщо це кахельна плитка для підлоги , то укладання проводиться на спеціальні суміші, клеї і мастики прямо на стяжку.

Цоколі. Будівництво цоколя

2008-11-19 15:52:27

Зазвичай цоколі поділяють на несучі та заставні. Заставні являють собою забирку між стовпами. Щоб цоколь мав вигляд суцільного, стовпи зовні обкладають цегляною стінкою товщиною 1/2 цегли.

Клепати – це просто

2008-11-10 14:02:28

Клепати – це просто

Сьогоднішній огляд ми вирішили присвятити одній невеликій, але дуже нагальною проблему, з якою стикається чи не кожен. Кожен професіонал і кожен, хто любить щось майструвати сам. Це проблема установки заклепок. «Яка тут проблема? – Здивується професіонал – свердлити отвір у двох з'єднувальних елементах, вставляєш в отвір заклепку, потім кладеш це все на якусь наковаленки і розклепуємо молотком ».

Дійсно, все здається просто. А уявіть собі ситуацію, що Вам знадобилося зігнути металевий лист в «трубу» і закріпити отриману «конструкцію» в такому стані. Можна, звичайно, зробити як годиться покрівельний шов, та ось тільки довгий цю справу і досить тоскне. Зробити заклепковий з'єднання? Ні «наковаленки», ні молоток в трубу не поміщаються. Або інша ситуація. Знадобилося Вам на даху рідного будинку з'єднати два аркуші покрівельного заліза, наприклад, на конику. Покрівельний шов тут не завжди підходить, і склепати два аркуші прямо на даху – теж справа не проста. Вихід один. Знімати обидва листа, клепати на землі, а потім отриману конструкцію затягувати назад на дах. Загалом наробишся …
А тим часом, вихід в кожній з перерахованих ситуацій є. І досить простий. Підказав його нам один наш старий знайомий, який пропрацював на будівництві багато років. Під час однієї з наших з ним бесід він розповів, як намагався винайти автоматичний расклепиватель. Довго ламав над проблемою голову. Придумав порожнисту заклепку (тоді таких ще не було), в неї вставлявся стрижень з головкою. Придумав як зробити «пасатижі», які цей стержень повинні були витягувати і при цьому деформувати заклепку. Все продумав, зробив креслення і навіть на завод приніс. От тільки далі цього справа не пішла. Не стали з ним розмовляти. «Ну, ти і придумав. Заклепка порожниста (де ж ми тобі таку візьмемо?). Стержень взагалі мало не весь йде на викид. Та хіба можна металом кидатися? Іди-но ти зі своєю ідеєю … »Довелося піти. І ідею разом з кресленнями і найсвітлішими надіями на полегшення праці «поховати». І ось недавно заходить він в звичайний господарський магазин і виявляє на прилавку расклепиватель, правда не вітчизняного, а німецького виробництва. Зрадів, що мрія його нарешті здійснилася і придбав. Разом з набором заклепок. Запитуємо: «Ось так просто зайшов в перший-ліпший магазин і купив?» Він відповідає: «Саме так. Та вони в будь-якому магазині є, тільки на них чомусь ніхто уваги не звертає. »
Нам теж стало цікаво, що ж це за такий «агрегат» – расклепиватель. І ми відправилися, правда не в найближчий магазин, а на виставку «Росстройекспо», що на набережній Фрунзе (ну немає у нас біля редакції магазину). Першим ліпшим «господарським магазином» виявилася невелика прибудова до павільйону № 5, де продавалися інструменти і різні корисні в господарстві дрібниці. Туди ми і зайшли. Запитуємо: «Є расклепиватель?» «Будь ласка! Вам професійний або любительський? »І дістають відразу два.
За зовнішнім виглядом і той і інший «агрегат» справді схожий на пасатижі. Тільки в робочій головці крім отвору для стержня заклепки нічого немає. Один (професійний) побільше і потужніший і робоча головка у нього не повертається, другий (любительський) не такий великий, зате робоча головка у нього обертається на 360 °. І ми розговорилися з продавцем магазину.
Любительський варіант расклепивателя від професійного нічим, окрім величини створюваного зусилля, не відрізняється. Тому з допомогою професійного можна працювати як з алюмінієвими заклепками, так і зі сталевими. Зусилля любительського расклепивателя вистачає тільки на алюмінієві заклепки. І ті й інші заклепки мають вигляд, показаний на малюнку. Працювати з самим інструментом виявилося досить просто – свердлити отвір в з'єднуються деталях, вставляєш в нього заклепку, стрижень заклепки вставляєш в отвір в робочій частині расклепивателя і стискаєш ручки. І все! Захопивши стрижень заклепки «агрегат» витягує його на себе, деформуючи при цьому головкою стрижня тильну частину заклепки. Дотягнувши стрижень «до межі» він ще й відкушує стирчить із заклепки «надлишок». З'єднання готове. Просто і ніяких мук. Тільки «надлишок» треба з робочої головки витрусити.
З'єднувати доводиться деталі різної товщини, і тому заклепки випускаються трьох діаметрів і різної довжини (див. таблицю). Щоб одним расклепивателем можна було працювати з заклепками будь-яких діаметрів, «агрегат» забезпечений трьома змінними головками, кожна з яких відповідає заклепки певного діаметру (вставлені в одну з рукояток расклепивателя). Так що і це питання виявився добре продуманий. І ціна виявилася на наш погляд цілком придатною. Любительський варіант (RIVE ROTARY 360) коштує 250 рублів, профессіоналний (HR-5000) – 465 рублів. Алюмінієві заклепки коштують від 18 до 30 рублів за 50 штук, тобто від 36 до 60 копійок за штуку. Сталеві заклепки за ціною відрізняються не на багато. (Треба враховувати, що існує розкид цін по Москві. В одному з магазинів нам запропонували такий же любительський расклепиватель, але вже за ціною 680 рублів. Правда при цьому запевняли, що він відрізняється більш високою якістю і довговічністю. Заклепки можна купити і в упаковці по 1000 штук. У цьому випадку кожна заклепка виходить ще дешевше.)
На питання який з расклепивателей більш популярний, нам відповіли, що, природно, більшою популярністю користується аматорський варіант, оскільки він і дешевше, і робоча головка у нього поворотна, що дозволяє проводить клепку у важкодоступних місцях. Та й не обов'язково ставити сталеву заклепку, алюмінієвої в більшості випадків цілком достатньо. Ну а дійсний професіонал, який за день ставить незчисленну безліч заклепок, і інструмент вибирає відповідний.
Нам новий інструмент дуже сподобався і ми вирішили розповісти про нього Вам, дорогі наші читачі. Так що використовуйте новинку на здоров'я. Клепати – це дійсно просто.

Профілі обробки каміння

2011-12-26 14:15:18

Обробка краю каменю стільниці , підвіконня, полки та інших виробів додасть йому завершеного вигляду і неповторну індивідуальність. Існує величезна кількість варіантів обробки краю, деякі з них можна побачити на схемі нижче.

Бетон з піни цементу

2008-11-10 14:08:08

Бетон з піни цементу

Одним з них – дуже ефективним у всіх відносинах і добре придатним для будь-яких видів малоповерхового житлового будівництва є пінобетон. Пінобетон перевершує традиційні силікатна цегла і керамічний камінь по багатьом параметрам, тому в цій статті ми розглянемо цей відносно новий для російського ринку матеріал більш докладно. Почнемо з азів.

Бетон може бути декількох видів: важким, полегшеним, легеням, особливо легенею, комірчастим. Основні інгредієнти, з яких виробляють бетон, це: цемент , вода і пісок. Відрізняються бетони один від одного по наповнювачам і вазі. І залежно від властивостей, які набувають в ході виробництва, – за призначенням. Важкий бетон йде на фундаменти і зведення в монолітному житловому будівництві, легкий і особливо легкий – застосовується для внутрішніх стін, перегородок. У будівельних нормах і правилах чітко вказано застосування бетону того або іншого виду. Проектувальники користуються ними, коли розраховують навантаження на будівлю. Будівельникам залишається лише чітко слідувати документації. Тим часом, у виробничому арсеналі фірм і компаній, що спеціалізуються на заміському житловому будівництві, є так званий пінобетон, який використовується у всіх елементах і вузлах будинку – від фундаменту до даху.

Пінобетон (іноді його називають комірчастим бетоном) – пористий матеріал, має властивості каменю та дерева одночасно. Будучи, по суті, штучним каменем, він має високу міцність, а за рахунок пористості його теплопровідність майже настільки ж низька, як у дерева. Пінобетон – це легкий ніздрюватий бетон, що отримується в результаті затвердіння розчину, що складається з цементу, піску, води, а також … піни. Причому піну можна створити за допомогою звичайного прального порошку. Піна забезпечує необхідний зміст повітря і його досить рівномірний розподіл за обсягом. Після висихання усередині бетону утворюються замкнуті осередки, заповнені повітрям.

Пінобетон виготовляють як в стаціонарних умовах виробничого цеху, так і безпосередньо на будмайданчику, де за допомогою сучасного мобільного устаткування і технології можна отримати пінобетон заданої щільності. Він застосовується у вигляді блоків різних розмірів або рідким. Пінобетон високої щільності використовується при споруді фундаменту або поверхових перекриттів. Менш щільний матеріал служить для виготовлення збірних блоків і панелей перегородок в будівлях, для теплоізоляції підлог і дахів, а також для заповнення пустот і звукоізоляції

Багато хто думає, що пінобетон – це досягнення сучасних наукових розробок і технологій. Однак ця думка помилкова. Цей матеріал з'явився в Росії вже майже сімдесят років тому. У 30-і роки радянський учений, будівельник-експериментатор Брюшків додав в цементний розчин мильний корінь – рослина, що живе в Середній Азії і створююче піну. В результаті на світ з'явився новий будівельний матеріал – пінобетон. Вже пізніше фахівці почали активно змішувати цемент з хімічними добавками – пено-або газоутворюючих речовинами (алюмінієвою пудрою, клееканифольной розчином та ін.) На основі цих розробок в Росії стали виготовляти будівельні матеріали з пінобетону – блоки, перегородки, стінні панелі, які за своїми теплоізоляційними властивостями перевищували цеглину і важкі бетони в 3-5 разів.

Але, незважаючи на явні переваги нового матеріалу, пінобетон в Росії не прижився. Причин тому кілька: не було якісних піноутворювачів, хороших агрегатів для виготовлення піни і іншого устаткування. Тому наші будівельники продовжували використовувати традиційні "російські" матеріали – цеглу та дерев'яний брус. Про ніздрюватих легких бетонах просто забули. Але питання теплоізоляції огороджувальних конструкцій, які розглядалися відносно недавно на загальнофедеральному рівні, "освіжили" пам'ять будівельників.

Одного разу для експерименту виклали дві стіни – одну з цегли, іншу з пінобетону. І з'ясувалося, щоб однаково зберегти тепло в приміщенні, цегляна стіна повинна бути в п'ять разів товщі пінобетонної. Таким чином, навіть неспеціалісту зрозуміло, що на будівництво будиночка з цеглини відповідно піде в п'ять разів більше. Що, безумовно, робить будівництво з цегли досить дорогим задоволенням. Щоб якось вирішити цю проблему і хоч трохи скоротити товщину цегляних стін, будівельники з незапам'ятних часів робили в цегляній кладці тепло-і звукоізоляційні "прошарку" з мінеральної вати або пінополістирольних плит. Але це не рятувало положення: мінеральна вата швидко вбирає воду, а пінополістирол вогненебезпечний і токсичний. Таким чином, відкрилася нова сторінка в історії пінобетону.

В кращому світлі

Своїми позитивними технічними властивостями пінобетон зобов'язаний внутрішній комірчастої структурі, що нагадує пористий шоколад. Причому кожна повітряна порожнина, як відсік підводного човна, герметично відокремлена від сусідніх осередків. В результаті вода не просочується всередину.

За рахунок все тих же комірчастих пір пінобетон хороший тепло-і звукоізолятор: у будинку з пінобетону взимку тепло, влітку прохолодно і в будь-який час року – тихо. Стіни і перегородки з пінобетону відмінно переносять перепади температури. Вони "дихають" і не запотівають. Мікроклімат в пінобетонних будівлях такий же, як і в дерев'яних будинках. Причому цей матеріал екологічно чистий і пожежобезпечний: зроблений-то він з цементу і піску, а отже, горіти просто нічому.

Пінобетон володіє властивостями:

- Високими тепло-і шумозахисними якостями

- Високою протипожежної стійкістю

- Довговічний

- Екологічно чистий

- Відповідає європейським стандартам

- Економічний (кубометр пінобетону в 2 рази дешевше аналогічного обсягу цегли)

Тепер розглянемо кожне властивість пінобетону окремо.

Пінобетон – практично вічний матеріал, не схильний до дії часу. Одне з основних його властивостей – замкнута пористість (бульбашки повітря в ньому не з'єднуються капілярами), що дозволяє вбирати вологу не більше ніж на десять відсотків. У нього також підвищена міцність на стиск і в'язкість, внаслідок чого з пінобетону виходить будівельний матеріал з невеликою об'ємною вагою, але з хорошою несучою здатністю.

Всім відомо, що найкращим теплоизолятором є повітря. Як уже говорилося, пінобетон на 40-80 відсотків складається з повітряних бульбашок і завдяки високому термічному опору будівлі з нього здатні акумулювати тепло, що при експлуатації дозволяє знизити витрати на опалення від 20 до 30 відсотків. Для підтримки нормальної температури в приміщенні мінімальна товщина стіни з пінобетону складає 400 мм, в той час як товщина цегляної стіни для досягнення такого ж результату повинна бути не менше 700 мм.

Пінобетон запобігає значним втратам тепла взимку, не боїться вогкості, захищає від спеки влітку. Він регулює вологість повітря в приміщенні шляхом вбирання і віддачі вологи, тим самим сприяючи створенню сприятливого мікроклімату, порівнянного хіба що з мікрокліматом дерев'яного будинку.

Невелика щільність, а отже, і легкість блоків з пінобетону, які до того ж за розміром більше цеглини, дозволяють у кілька разів збільшити швидкість кладки. У легко піддається обробці і обробці пінобетоні без особливих зусиль і великих витрат можна прорізати канали під електропроводку, розетки, труби. При каркасно-щитовій технології будинок збирається як дитячий конструктор.

Пінобетон володіє відносно високою здатністю до звукопоглинання. У будинках з цього матеріалу забезпечуються всі діючі вимоги по звукоізоляції.

У процес експлуатації пінобетон не виділяє токсичних речовин, а по своїх екологічних якостях поступається лише дереву. Для порівняння: коефіцієнт екологічності дерева – 1, пінобетону – 2, цегли – 10, композитних блоків – 20.

Завдяки хорошій оброблюваності матеріалу можна втілити в життя найсміливіші дизайнерські рішення, зробити стіни зігнутої форми, еркери, арки, кути, ніші, що додають будинкам індивідуальність і архітектурну неповторність.

Собівартість виробництва і заливки рідкого пінобетону на будмайданчику не перевищує 700-800 руб. за кубометр. Кубометр пінобетонних блоків коштує від 1700 до 2300 рублів, куб дерева – 3200-3500, цеглини – 4500-5000 (плюс витрати на сполучний розчин, якого для невеликих цегли буде потрібно більше, ніж для блоків). Висока геометрична точність якісних блоків дозволяє класти їх на клей або цементно-піщаний розчин, уникати "містків холоду" в стіні і значно зменшувати товщину зовнішньої і внутрішньої штукатурки. Вага стін з пінобетону значно менше ваги цегляних, завдяки чому можна вести будівництво на поганих грунтах і економити на фундаменті, а відповідно, і на будівництві в цілому. До того ж немає необхідності викликати вантажопідйомну техніку і бригаду робітників.

Вироби з пінобетону відповідають першому ступеню вогнестійкості, що підтверджено відповідними випробуваннями. Матеріал не тріскається і не руйнується при інтенсивній дії тепла. Тести показують, що пінобетон завтовшки 150 мм захищає приміщення від пожежі протягом чотирьох годин.

Вдале співвідношення ваги і об'єму дозволяють використовувати для перевезення пінобетону будь-який вид транспорту. Мобільну установку для виробництва рідкого пінобетону можна доставити на звичайній "Газелі".

Пінобетон добре поєднується з будь-яким іншим матеріалом. Стіни з пінобетону можна обкласти цеглиною, обшити будь-яким видом вагонки, на них наклеюють плитку, природний або штучний камінь. Гігроскопічний пінобетон добре обштукатурюється, причому надалі не утворюється відшарувань і тріщин.

Будинки з пористого бетону можна навіть залишати без обробки. Розраховано, що вони здатні простояти у такому вигляді 80 років. Однак з естетичних міркувань їх все ж доцільно покрити штукатуркою, пофарбувати або облицьовувати цеглою. В останньому випадку рекомендується залишати повітряний зазор між облицюванням і стіною, щоб забезпечити вентиляцію простору між ними.

Усадка – ось у чому мінус

Проте не слід думати, що пінобетон володіє тільки шоколадно-пористими плюсами. Незважаючи на ряд позитивних характеристик, цей матеріал може бути підданий і цілком обгрунтованій критиці з боку фахівців.

До неавтоклавного пінобетону, як до матеріалу, нещодавно відродився після тривалого забуття, пред'являються частенько завищені вимоги і претензії, часом вельми химерні. Крім надуманих нарікань покупців, існують і цілком об'єктивні недоліки пінобетону. Найбільші питання викликає так звана усадка, а точніше усадкові тріщини. На даний момент вже стихли пристрасті навколо цього питання, немає таких запеклих дискусій, але це не означає, що питання з усадкою було вирішене. Швидше навпаки: більшість виробників пінобетону і будівельників просто змирилися з нею-штукатуримо і клеїмо шпалери, а під ними тріщини не видно. Адже існують цілком доступні способи мінімізації усадки – треба просто грамотно підійти до цієї проблеми.

До речі, усадка виникає у всіх матеріалів, які містять в своєму складі цемент, і складається з декількох складових: контракційної усадки, вологості усадки і карбонізує усадки.

Контракційна усадка

Якщо зачинити 100 грам цементу водою в мірній ємкості, після його схоплювання і тверднення стане очевидно, що обсяг затверділого цементного каменя на 3-5 мл менше обсягу цементного тіста, з якого цей камінь отримали. Ось це явище і отримало назву контракційної усадки. Боротися з цією усадкою можна тільки зменшуючи в цементно-піщаної композиції кількість самого цементу, відповідно збільшуючи кількість заповнювача, у випадку з пінобетоном – це можливо тільки за рахунок збільшення кількості піску в суміші (у випадку з важким бетоном можна збільшити кількість в суміші не тільки піску , але і щебеню). Природно, замінивши частину цементу піском, ми втратимо якусь частину міцності пінобетону, а з пінобетоном такий фокус проробляти досить небезпечно, часто міцність пінобетону знаходиться на нижній межі міцності для його щільності.

Зверніть увагу, оскільки усадці в пінобетоні схильний лише цемент, то і такий шлях боротьби з нею як збільшення кількості заповнювачів в суміші дозволяє зменшити всі три види усадки. Тому якщо є можливість застосовувати пінобетон міцністю "поменше" не варто перестраховуватися і залишати кількість цементу проектним – краще знизьте його і отримаєте пінобетон меншої міцності, але зате і з меншою усадкою.

Карбонізує усадка

Ця усадка починається практично відразу після виготовлення пінобетону і продовжується протягом всього терміну служби виробів з пінобетону. Полягає вона в тому, що знаходиться в цементному камені вапно, що утворилася в результаті реакцій гідратації вступає в реакцію з вуглекислим газом, що є частиною атмосфери, з утворенням карбонату кальцію (він же банальний крейда) з усіма витікаючими звідси неприємними наслідками – загальний об'єм системи зменшаться, міцність бетону теж падає і пінобетон "рве". Візуально зразки пінобетону, в яких проходить карбонізує усадка, набувають світло-жовтий колір. Особливо інтенсивно карбонізує усадка протікає в теплоізоляційних пінобетонах: чим менше щільність пінобетону, тим легше вуглекислому газу дістатися вглиб матеріалу. У конструкційних же пінобетонів щільністю 700-900 кг / м. куб. пролежали на відкритому повітрі досить довго, на зламі зразка досить чітко видно межу пінобетону в якому пройшла реакція карбонізації з пінобетоном ще не прореагировавших з вуглекислим газом.

Боротися з цією усадкою можна лише захищаючи пінобетон від впливу атмосферного повітря, при кладці стін це обов'язкова їх обштукатурювання або гідрофобізація, при монолітної заливки, припустимо, покрівель, цей пристрій якісної паро-та гідроізоляції монолітного пінобетону і т.п. Крім зменшення карбонізує усадки такий спосіб дозволяє знизити також усадку вологості.

Вологісний усадка

Велике значення має вологісний усадка. Цемент, твердея, змінюється в обсязі. На повітрі цементне тісто зменшується в об'ємі і розміри виробу коротшають. Якщо взяти давно затверділий пінобетон і поставити його у вологі умови, то він почне збільшуватися в об'ємі, подовжуватися, і це подовження називають розбуханням. Якщо ж, навпаки, підсушувати пінобетон, то він почне зменшуватися в об'ємі і виявить усадку. Багаторічні спостереження над цементами, розчинами і бетонами підтверджують, що обсяг всіх виробів з цементу залежить від вологості, і зі зміною умов зберігання спостерігається або усадка (при висиханні), або розбухання (при зволоженні).

Пінобетон особливо сильно схильний до усадок по двох причинах: пористість його сприяє швидкому проникненню повітря, а разом з ним і вологи всередину пінобетону, а тому він зволожується або висихає багато швидше, ніж звичайний бетон на гравії або щебені. Крім того, пісок, гравій та щебінь не відчувають усадок і перешкоджають сцепившимся з ними цементу збільшувати або зменшувати обсяг вироби і тим зменшують і усадку і розбухання. Якби висихання пінобетону відбувалося б рівномірно по всій товщі його, то і усадка блоку була б рівномірною, і шкоди від усадки не було б. Але висихання з поверхні відбувається швидше, ніж зсередини, швидше висихають кромки і кути, а це веде до того, що усадка виявляється найбільше в кутів, потім у ребер, по поверхні плит і менше за все всередині, посередині.

Зовнішні частини пінобетону прагнутимуть скоротитися, а внутрішні частини перешкоджатимуть скороченню. Це може повести до того, що зовнішні частини не витримають і розірвуться, з'явиться спочатку дуже тонка і неглибока тріщина, а потім у міру подальшого висихання тріщина буде поглиблюватися і розширюватися. І чим слабкіша матеріал, тим легше з'явитися тріщині, тим вони будуть частіше і небезпечніше. Така картина нерідко спостерігається на практиці. Тому при витримуванні пінобетону у формах, треба не давати йому висихати занадто швидко, а для цього пінобетон обприскують водою і навіть наливають воду в форму поверх блоку. Після розпалубки блоки на складі найкраще поставити на ребро для того, щоб просихання обох сторін йшло можливо рівномірніше. Але треба створити такі умови, щоб просушування внутрішніх частин не дуже відставала б від просушування зовнішніх, тобто треба затримати висушування з поверхні, якщо ми не можемо прискорити висихання внутрішнього ядра. Для цього знову треба зволожувати пінобетон з поверхні і тримати його в можливо вологому приміщенні.

Слишком обильная поливка задерживает усадку как снаружи, так и внутри, но вредного влияния на прочность не оказывает. Неравномерное увлажнение одного бока, когда другой не увлажняется, вредно. Чем более твердеет пенобетон, тем легче должна быть поливка. Скорость высыхания зависит от очень многих причин: от того, есть ли корочка по лицу или по нижней постели плиты, насколько она тонка; велики или малы ячейки в пенобетоне; от их толщины; насколько тесно поставлены блоки; от температуры воздуха, от влажности его; от сорта цемента и еще от многих причин. Раз много причин, то заранее наметить срок выдержки и степени увлажнения нельзя, а следует в каждом случае решать по обстоятельствам, твердо помня, что задача выдержки – дать вызреть пенобетону в возможно благоприятных условиях.

Иногда, казалось бы, правильно выдержанный пенобетон все же покрывается трещинами. Оказывается, в таком случае, плиты с трещинами попадали в условия неравномерного высыхания. Либо плита оказывалась у дверей на сквозняке, либо на нее попадало солнце, или еще что-нибудь в этом роде. Это происходит оттого, что и ветер и солнце всегда ускоряют высыхание, и блок быстро высох с поверхности, в то время как внутренние слои его сохли медленно, усадка была так велика на поверхности, что получался разрыв и появлялись трещины.

Пределы пенобетона

Водопоглощение пенобетона небольшое из-за закрытой ячеистой структуры.

Так как многие из свойств газового легкого бетона зависят от успешного процесса выдерживания, ниже приведены некоторые из методов с помощью которых прочность может быть увеличена.

На пределы прочности при сжатии пенобетонов влияют многие факторы, такие как плотность, возраст, содержание влажности, физические и химические характеристики компонентов смеси и их пропорции. Следовательно, желательно составы смеси, тип цемента и песка или других наполнителей держать постоянными. Между плотностью и прочностью существует соотношение. Любое изменение указанных факторов может изменить это соотношение весьма заметно.

Предел прочности при сжатии может быть увеличен при использовании специальных методов выдерживания. Влажное выдерживание имеет большое воздействие на увеличение предела прочности при сжатии. Для пенобетонных блоков желательно их заворачивание в специальный материал для удержания влаги. Можно также их пропаривать.

Пенобетон, имеет линейное увеличение прочности при сжатии в течение 12 месяцев, в отличие от тяжелого бетона прочность которого выравнивается намного раньше.

Предел прочности при сжатии продолжает увеличиваться в дальнейшем из-за реакции с CO2, присутствующим в окружающем воздухе. Значительное различие также состоит в том, что пенобетон имеет более высокую скорость выдерживания, чем тяжелый бетон. Если предел прочности при сжатии должен быть высокий ускорение процесса выдерживания может быть достигнуто за счет использования CO2. В частности, это может применяться на заводах выпускающих панели и блоки.

В зависимости от метода выдерживания, предел прочности на растяжение газобетона может составлять 0.25 часть от предела прочности при сжатии с продольной деформацией около 0.1 %.

Вообще предел прочности при сдвиге различается на 6% – 10% от предела прочности при сжатии. Сдвигающие нагрузки редко бывают в покрытиях крыш и перекрытиях этажей.

Пенобетон, подобно всем цементным материалам имеет явления усадки во время укладки. Степень усадки зависит от разных факторов, таких как тип цемента, метод выдерживания, размер и качество песка, количество цемента в смеси, плотность бетона и водоцементное отношение.

Основная усадка происходит в течение первых 28 дней, после чего она незначительна.

В течение первых 28 дней, если условия изготовления бетона соблюдаются усадка обычно ниже 0.1 %.

Очень часто появление трещин в стенах вызываемые перемещениями основания относят на счет усадки. Если трещина образовалась через 28 дней после укладки бетона, то не за счет усадки.

Коэффициент линейного расширения для пенобетона имеет такое же значение, что и для нормального бетона, то есть 0.000009 на градус по Цельсию. Этот коэффициент важен при использовании бетона на больших площадях крыш, которые подвергаются воздействию тепла и холода.

Пенобетон имеет высокую звукопоглощающую характеристику. В основном, тяжелый бетон имеет тенденцию отклонять звук, в то время как пенобетон поглощает звук. Звуковое пропускание, однако, на обычных стенах может быть выше на 2-3 % по сравнению с тяжелым бетоном. Это связано с тем, что большинство стен оштукатурено и/или покрашено, что отклоняет звук, как в случае с тяжелым бетоном.

С другой стороны пенобетоном хорошо поглощаются низкие шумовые частоты. Поэтому он часто используется как звукоизолирующий слой на плитах конструкционного бетона, чтобы ограничить шумовое пропускание перекрытий в многоэтажных жилых или административных зданиях.

Как строить из пенобетона

Пенобетон подходит для всех типов строительства: и государственного, и частного. Причем желающие иметь собственный домик могут обойтись "малой кровью" и в смысле финансов, и в смысле времени. Необходимо иметь только соответствующее оборудование. Здесь нужно добавить главное: это оборудование стоит недешево – около десяти тысяч долларов. Скорее всего, такая цена отобьет у дачника всякое желание строить дом из пенобетона. Но отчаиваться не надо: выход из этой ситуации есть – нужно найти фирму, у которой есть установка для приготовления пенобетона. Ее сотрудники приедут на участок, привезут оборудование и начнут строить дом. Если же вы все-таки хотите обзавестись собственной техникой, то рентабельнее будет "скинуться" с соседями и приобрести установку в складчину.

В общем, без специального агрегата пенобетон не приготовить, а значит, и ничего не построить. Тут самое время заняться подсчетами, чтобы определиться, во сколько нам обойдется дом из пенобетона. Будем исходить из того, что строим стены для дома, к примеру, размером 6х6 м.

В первую очередь следует определиться с архитектурным решением. Предположим, вы выбрали проект. Что дальше? Как известно, строительство дома начинается с закладки фундамента. После того как рабочие сделают фундамент и он затвердеет, можно приступать к строительству.

Для этого нужно закупить "сырье" (цемент и песок), накачать воду из колодца и пригласить бригаду рабочих с пенобетонной установкой. Строить дом вполне можно по частям: сначала стены, потом перегородки, потом крыша. Кстати, в пенобетон можно вбивать гвозди, его очень легко красить и даже пилить обычной ножовкой. Так что стену можно уменьшить, просто обрезав. Если вы решите использовать монолитную укладку с несъемной опалубкой или задумаете сложить дом из готовых пенобетонных блоков, цена строительства существенно возрастет. Так что прежде чем принять решение, стоит взвесить все "за" и "против".

Рецепт приготовления пенобетона

Технология изготовления пенобетона довольно проста и чем-то даже напоминает приготовление пирога. Сначала замешивают "тесто" из цемента, песка и воды (а в некоторых случаях вместо песка добавляют гранулы пенополистирола – тогда материал получается более легким). Затем в однородную массу добавляют готовую пену, которая и делает пенобетон пористым. "Тесто" готово, можно формировать стеновые блоки, плиты перекрытий, ограждающие конструкции.

В современных условиях пену получают из пеноконцентрата. Его производят промышленным способом. Для приготовления пены необходимо специальное оборудование, например пеногенератор или малогабаритная установка, которая не только "взбивает" пену, но и перемешивает с цементным раствором. Присоединив к установке шланг, можно подавать (транспортировать) готовую смесь к строящемуся дому на высоту до 20 м и на расстояние до 40 м. Управляют установкой всего два человека, но производительность поражает воображение – 1600-4000 л/час! Единственное условие: для того чтобы пенобетон получился качественным, температура воздуха при замесе должна быть не ниже +10С.

Установка довольно компактна: занимает около 2,5 кв.м., ее запросто можно поставить в кузов "Газели" и довезти до стройплощадки. Кстати, с ее помощью можно делать пенобетон не только на улице, дожидаясь заветных +10С, но и в помещении (если нужно залить, скажем, пол или сделать перегородку).

При изготовлении блоков используют монолитную укладку, при которой пенобетон заливают в опалубку, получая таким образом целую стену, перегородку и т.д. Опалубка бывает как съемной (скользящей), так и несъемной. Для съемной опалубки используют древесно-волокнистые плиты. Их ставят с двух сторон, заливают внутрь пенобетон, а потом убирают. Получается ровная стена или перегородка. Причем ДВП используют многократно.

При несъемной опалубке возможны разные варианты: либо с двух сторон возводят стенки из кирпича, а между ними заливают пенобетон, либо с внешней стороны – кирпич, а с внутренней – ДВП, гипсокартон и т.п. После того как между двумя этими слоями зальют пенобетон, ДВП можно снять, а можно и не снимать – это дело вкуса. Если вы все-таки решили снять ДВП и оставить внутри "пенобетонную" поверхность, ее можно покрасить, приклеить к ней плитку и т.д.

Если вы хотите сделать монолитную укладку, об опалубке позаботится фирма, которая осуществляет строительство. Но не следует забывать, что при монолитной укладке с несъемной опалубкой (особенно в том случае, если с двух сторон возводятся стенки из кирпича) цена строительства возрастает в несколько раз. Иными словами, монолитная укладка со съемной опалубкой дешевле, чем с несъемной.

Не хотите связываться с монолитной укладкой? Сложите дом из готовых пенобетонных блоков, скрепив их цементным раствором. Блоки продаются в специализированных магазинах и на строительных рынках. Можно обратиться и непосредственно к производителям изделий из железобетона – заводам ЖБИ. Габариты пенобетонных блоков разные, но, как правило, это "кирпичи" размером 0,2х0,2х0,4 м (ширина Х высота Х длина) или 0,2х0,3х0,6 м. И еще одно: если строить дом из готовых блоков, то он все равно обойдется не дешевле, чем кирпичный.

И все-таки, на чем остановить свой выбор – на строительстве из пенобетонных блоков или возведении каркасно-щитового дома с применением все того же пенобетона, но уже не в твердом, а в жидком виде? Если вы надумали класть блоки, то легко и быстро возведете стены. На перекрытия пойдут железобетонные плиты, что выгодно с точки зрения экономии средств и времени. К тому же в результате получается геометрически ровная поверхность, позволяющая вести любые работы.

Ну, а если вы хотите жить в каркасно-щитовом доме, построенном по новой технологии, вам также не придется терпеть разного рода неудобства. Вначале изготавливается каркас дома из дерева или легких тонкостенных стальных конструкций. Затем стеновые панели каркаса облицовываются снаружи любым традиционным материалом – кирпичом, , после чего производится поэтапная внутренняя облицовка. Между наружной и внутренней облицовкой заливается пенобетон, который в два раза легче, чем блоки. За счет прочных свойств объемной конструкции и металлокаркаса даже в сейсмоопасных районах можно строить трех-четырехэтажные дома при уменьшении толщины стен и сокращении расхода стройматериалов.

Очень удобно то, что блоки можно пилить, сверлить, фрезеровать. По своим характеристикам и потребительским свойствам данный материал наиболее близок к дереву, но имеет значительно большую долговечность.

Пенобетон очень технологичен при укладке. Блоки из пенобетона имеют достаточно большой размер, при небольшой массе. Например, блок размером 500х300х200 весит от 18 до 28 кг в зависимости от плотности, что позволяет уменьшить трудозатраты. Бригада из 3 человек может справиться со сборкой дома из пеноблоков, площадью 120 м3, всего за 10-12 рабочих дней.

Віконні ущільнювачі

2008-11-24 11:41:30

Заміна папері

Вибір є завжди!

Поради з ущільнення вікон:

Що ще можна ущільнити?

Як же, правильно вибрати ущільнювачі і не помилитися?

Купуючи ущільнювачі, чуйно прочитайте текст на упаковці. Там написано, з чого зроблений ущільнювач. А так же термін придатності клею. Ретельно поторкайте, потисніть ущільнювач. Наша мета перевірити, що він м'який і добре відновлює форму.Еслі ви купили ущільнювач, який треба наклеювати за допомогою клею, виберете хороший клей. Перед тим як віддати свою перевагу якомусь профілю ущільнювача, заміряйте щілини, які потрібно закрити. Буква Е підійде для щілин 2-3,5 мм, буква Р для зазорів 3-5 мм, профіль D для проміжків 3-7 мм.

Покрівля плоского даху

2012-04-06 15:53:51

Плоский дах – досить популярне явище в наш час. Саме такі дахи найчастіше можна бачити на багатоповерхових будинках, а тепер все частіше такі ж з'являються і в приватних будинках.

Як правило, для покрівлі таких дахів застосовуються рулонні покрівельні матеріали, створені на бітумній або полімерній основі. Нерідко застосовується і дьогтьова основа. Найбільш популярним матеріалом, використовуваним для таких дахів, є руберойд. Якщо Ви ще не вибрали матеріал для покрівлі, то радимо Вам відвідати сайт www.stroymart.com.ua , де Ви зможете вивчити весь асортимент сучасних покрівельних матеріалів і вибрати що-небудь для себе. Якщо ж вибір вже зроблено. Те приступаємо до роботи.

При покрівлі за допомогою руберойду практично ніколи не застосовується бітумна мастика. Її використання обмежується невеликими кількостями та місцями, де відбувається примикання покрівлі до інших елементів, наприклад, водозбірних воронок.

Цю роботу краще всього виконувати вдвох. Принцип роботи наступний: за допомогою пальника Ви повинні нагріти нижній шар рулонного матеріалу і одночасно частина вже лежить смуги покриття. Це забезпечить надійне скріплення сусідніх смуг, а так само кріплення до самої даху. У той час як проводиться нагрів і расправление матеріалу, Ваш напарник повинен почати укладати вже нагріту частина рулону.

Як правило, така покрівля виконується в два і більше шару, оскільки один шар не може похвалитися великою надійністю та ефективністю. При цьому укладається матеріал різної структури, а саме підкладковий шар (не має верхньої захисної посипання) і накривочний (з наявністю такої).

Краї, парапети, свеси та інші елементи даху, де закінчується шар покрівельного матеріалу , додатково покриваються оцинкованим залізом для захисту рулонного килима від руйнування і відшарування.

Повітряна опора – розширення можливостей ценробежной дробарок

2008-11-10 15:01:42

Повітряна опора – розширення можливостей ценробежной дробарок

Повітряна опора відцентрових дробарок

Відцентрово-ударні дробарки (за західною термінологією – дробарки з вертикальним валом) знаходять все більше застосування в процесах дроблення та подрібнення рудних і нерудних матеріалів. Завдяки тому, що практично вся підводиться до дробарці енергія використовується для повідомлення кінетичної енергії подрібнюваного матеріалу, відцентрово-ударні дробарки мають великий ККД та високий коефіцієнт подрібнення.

Принцип дії цього порівняно нового обладнання полягає в наступному. Подрібнюємо матеріал подається зверху в центральне вхідний отвір так званого прискорювача. Він являє собою циліндричну порожнисту конструкцію з радіальними перегородками, що обертається навколо вертикальної осі. Під дією виникає в результаті обертання прискорювача відцентрової сили, шматки подрібнюваного матеріалу рухаються з прискоренням від центру до периферії вздовж утворених перегородками каналів. Матеріал вилітає з прискорювача в камеру подрібнення з лінійною швидкістю, яка визначається частотою обертання і діаметром прискорювача. При зіткненні шматків матеріалу з нерухомими стінками відбувається руйнування матеріалу за допомогою ударної дезінтеграції. Додаткового подрібненню матеріалу сприяє також процес хаотичного зіткнення шматків один з одним усередині камери.

Дроблення матеріалів за допомогою відцентрово-ударних дробарок має ряд переваг перед іншими способами подрібнення: переважне руйнування з природничих структурним кордонів всередині подрібнюється шматків, незначні зсувні деформації всередині однорідних фрагментів. Це робить відцентрово-ударні дробарки особливо ефективними для отримання високоміцного щебеню кубовидної форми, а при подрібненні руд дозволяє досягти «розкриття» вкраплень корисних компонентів при крупності в 2-3 рази більшою, ніж в іншому подрібнювальне обладнанні.

При всій привабливості відцентрово-ударних дробарок, до 80-х років ХХ століття існував ряд технічних і «матеріалознавчих» обмежень, що стримували широке застосування реалізованого в них способу дроблення, винайденого ще на початку минулого століття. Для підвищення ефективності ударної дезінтеграції необхідно збільшити швидкість матеріалу при зіткненні, проте це призводило до надмірного росту ударно-абразивного зносу робочих органів та зниження ресурсу підшипникових вузлів приводу дробарки.

Проблема зносу була в значній мірі вирішена використанням принципу самофутеровкі. Нові прискорювачі, винайдені в 80-х роках новозеландцями Брайаном Бейтлі (Bryan Baitley) і Джимом Макдоналдом (Jim McDonald), були сконструйовані так, що викликає ударно-абразивний знос матеріал стикався в основному не з поверхнею робочих органів дробарки, а з шаром самого подрібнюваного матеріалу. В процесі роботи матеріал залягає в ущільненому стані в спеціальних кишенях, розташованих, як в самому прискорювачі (рис. 1), так і в камері подрібнення (рис. 2). В результаті абразивно-ударну дію з боку подрібнюваного матеріалу на канал прискорювача відбувається в основному тільки при зіткненні матеріалу з утримує самофутеровку так званої «лопаткою», розташованої в кінці каналу. Лопатку виготовляють із включенням вставок з твердого сплаву і відновлюють періодичної наплавленням спеціальними електродами.

Рис. 1. Схема руху матеріалу в прискорювачі відцентрових дробарок

1 – розсікач, 2 – подкладной лист; 3 – самофутерющійся кишеню, 4 – твердосплавна лопатка, 5 – сход матеріалу з прискорювача, 6 – корпус прискорювача

Рис. 2. Футеровочні кишені в камері подрібнення

Що ж стосується проблеми забезпечення прийнятного ресурсу підшипникових вузлів, то вона як і раніше не має задовільного рішення в рамках традиційних схем механічного приводу з фіксованою підшипниками віссю. Це пов'язано з тим, що вузол, що забезпечує обертання роторної частини відцентрово-ударної дробарки, повинен відповідати таким вимогам:

1. витримувати великі ударні навантаження, що виникають при передачі імпульсу шматками матеріалу, як в момент потрапляння в прискорювач, так і в момент виходу з нього;
2. працювати в умовах сильної масової незбалансованості обертається системи і, як наслідок, витримувати величезні перекошуються зусилля, пов'язані з впливом на підшипникові опори гіроскопічних моментів, викликаних дією зовнішніх моментів на обертову частину дробарки.

У свою чергу незбалансованість прискорювача може бути викликана наступними факторами:

1. нерівномірне залягання футерують матеріалу в каналах прискорювача через надмірну вологості вихідного матеріалу, особливо з вмістом глини;
2. заклинювання великого шматка в каналі і забивання каналу через порушення роботи живлячої гуркоту;
3. нерівномірний знос або руйнування лопатки великим шматком або стороннім металевим предметом, пропущеним металлоуловітелем;
4. нерівномірне харчування, яке призводить до нерівності потоків матеріалу в каналах прискорювача;
5. перевищення допустимої продуктивності в подачі матеріалу в прискорювач, що може привести до «завалу» дробарки.

На практиці, все перераховане вище призводить до неможливості створення дробарки на традиційній підшипникової опори (з фіксованою віссю обертання), що володіє одночасно великою продуктивністю, високою швидкістю вильоту шматків і здатної переробляти матеріал великий вихідної крупності. У дробарках на підшипникової опори крупність кусків вихідного матеріалу обмежена розміром 40 мм, діаметр прискорювача не перевищує одного метра, а максимальна частота обертання прискорювача складає 1500 об / хв, обмежуючи лінійну швидкість подрібнюваного матеріалу на виході з прискорювача значеннями 60-70 м / с для максимальних типорозмірів дробарок.

При таких обмеженнях область застосування ударної дезінтеграції зводиться, в основному, до отримання кубоподібно щебеню, а подрібнення руди до крупності нижче 5-10 мм стає неефективним внаслідок низького коефіцієнта подрібнення і високого ступеня повернення на додрабливания. Тому відцентрові дробарки на традиційних підшипникових опорах не можуть скласти серйозну конкуренцію конусним дробарки дрібного дроблення і стрижневим млинів в існуючих схемах рудопідготовки.

Для подолання обмежень, що накладаються на швидкість обертання прискорювачів в дробарках із традиційними підшипниковими опорами, була застосована так звана повітряна (газостатичних) опора (рис. 3), перші згадки про яку (і відповідні патенти) відносяться до початку ХХ століття.

Рис. 3. Повітряна опора відцентрових дробарок

1 – Статор; 2 – ротор, 3 – карданний вал, 4 – електродвигун;
5 – повітряний вентилятор; 6 – вал, 7 – прискорювач; 8 – кінцева лопатка прискорювача;
9 – камера подрібнення; 10 – запобіжний вузол на випадок аварійного відключення повітря; 11 – кришка опорної частини; 12 – патрубок для вивантаження подрібненого продукту;
13 – відцентрова муфта; 14 – пильовик

Щоб краще уявити собі переваги, які дає використання газостатичних (повітряної) опори, зупинимося детальніше на її конструкції і властивості. Опора являє собою два вкладених один в одного кільцевих сферичних сегмента (ротора і статора), в зазор між якими типовими високонапірним вентилятором нагнітається повітря. Створювана надлишковим тиском повітря підйомна сила змушує ротор (із закріпленим на ньому прискорювачем) спливти. Необхідна величина повітряного зазору забезпечується регулюванням ходу в шліцьовій з'єднанні однією з вилок карданного валу, що передає крутний момент від двигуна, розташованого соосно з ротором. Наявність у карданного валу двох карданних шарнірів, забезпечує незалежність положення геометричної осі ротора відносно осі обертання двигуна.

При включеному вентиляторі сплив рухливий вузол дробарки (ротор і прискорювач) знаходиться в стані спокою. При цьому вага ротора і прискорювача плюс сила натягу карданного валу врівноважуються підйомної силою, створюваної надлишковим тиском повітря. Оскільки сила, що діє з боку повітря на сферичну поверхню ротора, скрізь направлена ​​до центру сфери, то центр сфери фактично виявляється своєрідною «віртуальної» точкою опори (підвісу) ротора. Це означає, що під дією будь-яких сил, що не проходять через центр сфери (тобто сил, що створюють момент щодо точки опори), ротор відхиляється від початкового положення так, як якщо б він мав шарнірне закріплення в центрі сфери. Іншими словами, утворюється повітряна опора, при якій ротор може здійснювати навколо центру сфери коливальні рухи, не торкаючись при цьому статора.

Звичайно, наявність зв'язку фіксованої довжини у вигляді карданного валу приводить до відповідного зменшення величини повітряного зазору при будь-якому розвороті ротора. Проте зменшення це незначно, а переміщення точки підвісу ротора відбувається уздовж вертикальної осі (подібно шарніру в кулісі кривошипно-шатунного механізму).

При будь-якому відхиленні осі ротора від вертикалі (а вірніше, відхиленні центру верхньої хрестовини карданного валу від прямої лінії, що з'єднує центр сфери і центр нижньої хрестовини) рівнодіюча доданих до верхньої хрестовині сил виявляється відмінною від нуля величиною, спрямованої до осі обертання двигуна. Створюваний при цьому момент щодо віртуальної точки опори ротора прагнути повернути вісь ротора у вихідне вертикальне положення.

Після приведення в обертання рухливий вузол дробарки фактично стає гіроскопом з точкою опори в центрі сфери, а тому має всі властивості, характерними для так званих «важких» (тобто закріплених в точці, не збігається з центром мас) гіроскопів з трьома ступенями свободи . Повний опис руху такої системи, що враховує реальні механічні властивості всіх вхідних в неї елементів, дуже складно. Воно вимагає спільного вирішення більш 30 нелінійних диференціальних рівнянь, тому обмежимося якісним описом його особливостей, що випливають з основних властивостей гіроскопа:

• триступеневої гіроскоп (тобто гіроскоп, орієнтація миттєвої осі обертання якого навколо єдиної точки опори нічим не обмежена) за відсутності зовнішніх впливів зберігає положення осі обертання незмінним;
• при розбіжності осі обертання з головною віссю інерції гіроскопа остання рівномірно обертається навколо осі обертання, описуючи кругову конічну поверхню з вершиною в точці опори (подібно осі обертового дзиги).

Такий рух має назву регулярної прецесії, а кут при вершині описуваного конуса називається кутом нутації.

Стосовно нашого випадку, коли головна вісь інерції (збігається в першому наближенні з геометричною віссю рухомого вузла дробарки) близька до вертикальної осі обертання двигуна, кут нутації за відсутності зовнішніх збурень буде дуже малий. Це означає, що наш гіроскоп обертається навколо своєї головної осі інерції, положення якої залишається незмінним у часі.

Наявність у рухомої системи незбалансованої маси призводить до зміщення її центру мас щодо геометричної осі системи. Враховуючи той факт, що головна вісь інерції завжди проходить через центр мас системи, приходимо до висновку про те, що при наявності дисбалансу роторна частина дробарки буде обертатися таким чином, що геометрична вісь ротора виявиться зміщеною щодо фактичної осі обертання на величину зміщення центру мас. При цьому «пробою» повітряної опори, тобто торкання ротором статора, відбудеться при зсуві центру мас рухомого вузла на величину радіальної проекції повітряного зазору між ними. Якщо врахувати, що маса рухомого вузла дробарки складає близько 1000 кг, а радіальний зазор між ротором і статором не менше двох міліметрів, то виявляється, що незбалансована маса, розташована на периферії прискорювача діаметром 1,25 м, може досягати трьох кілограмів, не приводячи до «пробою» повітряної опори і порушення роботи дробарки.

Насправді реакція «гіроскопа» на наявність масового дисбалансу виявляється більш складною. Справа в тому, що при дії на гіроскоп зовнішнього моменту, не збігається за напрямком з віссю обертання (тобто перекидаючого моменту), гіроскоп прагне розвернути свою вісь обертання в площині, що проходить через вісь обертання перпендикулярно тієї, в якій лежать точка опори і сила, що викликає момент. Швидкість прецесії пропорційна величині зовнішнього моменту і обернено пропорційна кінетичного моменту гіроскопа.

В нашому випадку, виникає через наявність дисбалансу зміщення геометричної осі ротора щодо статора призводить до нерівномірності повітряного зазору. Через це рівнодіюча сил, що діють з боку повітря на ротор, не проходить більше через центр сфери і створює зовнішній момент. В результаті виникає прецесії відбуватиметься розворот осі обертання ротора навколо центру сфери. І хоча в підсумку торкання ротора про статор може не відбуватися навіть при наявності дисбалансів, що перевищують вказану вище значення, виникнення прецесії є, як показує досвід, дуже небажаним.

Причина цього криється в тому, що вищезгадана швидкість прецесії пропорційна прикладеному зовнішньому моменту. І якщо якимось чином перешкоджати виникла прецесії, то з боку гіроскопа на перешкоджає об'єкт починає діяти гіроскопічний момент, достатній для підтримання гіроскопом необхідної швидкості прецесії «за всяку ціну». Величина гироскопического момента при этом ограничена лишь полным моментом количества движения (кинетическим моментом), то есть общим запасом кинетической энергии гироскопа, частота вращения которого может даже упасть до нуля (если запас его энергии не пополняется извне) при возникновении на пути его прецессии непреодолимой преграды. В больших дробилках, когда вращение ускорителя обеспечивается двигателем мощностью в несколько сотен киловатт, возникающие в случае прецессии гироскопические моменты могут достигать гигантских величин.

В этом кроется, пожалуй, основная причина невозможности построения мощных центробежно-ударных дробилок с использованием традиционных подшипниковых опор. Уже при дисбалансах в несколько сотен грамм, нагрузки на подшипники становятся настолько большими, что это серьезно снижает время их безаварийной работы.

Использование сферической воздушной опоры позволяет избежать проблем, связанных с возникновением гироскопических моментов, поскольку используемая кинематическая схема не накладывает ограничений на движение трехстепенного гироскопа. Следует отметить, что в реально существующей конструкции центробежной дробилки регулярная прецессия большой амплитуды все же остается нежелательным явлением. Проявляется это в моменты прохождения резонансных частот при разгоне и остановке дробилки. Однако конструктивные решения, а также тщательная настройка центробежной дробилки в процессе производства, позволяют с успехом преодолевать проблемы разгона и остановки, а в процессе работы выдерживать на порядок большие дисбалансы по сравнению с дробилками на подшипниковой опоре.

Висновок

Резюмируя вышеизложенное, можно констатировать, что применение сферической воздушной опоры позволило принципиально изменить кинематическую схему центробежно-ударных дробилок и перейти от схемы с фиксированной (подшипниками) осью к схеме трехстепенного гироскопа с «виртуальной» точкой опоры в центре сферы, которой нет аналогов в современной дробильной технике. Основными принципами построения такой схемы являются:

• не накладывать никаких ограничений на стремление ротора дробилки вращаться вокруг своей главной оси инерции;
• не создавать реакциями связи моментов, действующих на роторную часть дробилки и приводящих к регулярной прецессии.

Концепція нової повітряної опори довела свою ефективність досвідом практичного застосування протягом ось вже 15 років і розширила діапазон лінійних швидкостей роторних систем при відцентрової дезінтеграції до 100 м / с і більше. В рамках цієї концепції діаметри прискорювачів, а разом з ними і одинична продуктивність обладнання обмежені тільки технічними можливостями машинобудівних підприємств та умовами транспортування. Вже сьогодні створено відцентрові дробарки з прискорювачами діаметром до 2,1 метра, лінійної швидкістю вильоту дробленого матеріалу з прискорювача 100 м / сек, продуктивністю до 650 тонн на годину у відкритому циклі.

Відмінними рисами відцентрових дробарок на повітряній опорі є:

• слабка чутливість до дисбалансів;
• високоефективне дроблення (забезпечується високою швидкістю обертання прискорювача);
• велика продуктивність;
• висока надійність і довговічність механічної частини.

Зростання діаметру прискорювача дозволив досягти значних успіхів і в розв'язанні проблеми ударно-абразивного зносу робочих органів дробарки. Справа в тому, що знос зростає зі зростанням швидкості прискорювача, але зменшується з ростом його діаметра. Пояснення просте: однакова швидкість на виході досягається на більшій довжині, тобто на більшій прискорювачі матеріал при розгоні має менше прискорення, що приводить до меншого зносу за рахунок зменшення притискних сил, пропорційних прискоренню.

Ринок дробильного і подрібнювального устаткування досить консервативний. Як уже зазначалося, революції тут надзвичайно рідкісні. Відцентрові дробарки на повітряній опорі є одним з останніх досягнень сучасної науки і техніки і дають унікальні технологічні результати. У деяких областях, таких як виробництво кубоподібно щебеню, дробарки подібного принципу дії стали безперечними лідерами. В інших областях, наприклад, в сухому подрібненні руд до крупності 1-2 мм, вони фактично є безальтернативним обладнанням.

В рудопідготовки настає час серйозної конкуренції між відцентрово-ударним обладнанням та іншим традиційним дробильно-подрібнювальні обладнанням, наприклад, стрижневими млинами. Змагання буде йти, в першу чергу, в області зниження енергоспоживання і витрати футеровки на тонну готового продукту. І у відцентрових дробарок на повітряній опорі з їх високим ККД і самофутірующіміся робочими органами є всі підстави перемогти в цій суперечці.

Алмазні технології в сфері будівництва

2012-04-06 17:00:01

Технології рухаються, так і в будівництво прийшли алмазні бурові установки, алмазні різьбярі. Розглянемо детальніше кожну з них.

На сьогодні, алмазне буріння отворів – вельми затребувана послуга, для виконання ідеально рівних отворів в залізобетоні, бетоні, моноліті, цеглі, і.т.д. Діаметр отворів варіюється від 42мм до 600мм. Товщина стін не має значення, можливе виконання до 6-8 метрів глибиною. Для виконання таких отворів використовується алмазна установка, і помпа для подачі води на коронку. Вода необхідна для охолодження алмазних сегментів і збору води. Ця технологія є унікальною, тому що процес свердління безударний і практично безшумний. Алмазна установка має не великі габарити, тому легко можна проробити отвір і у важкодоступних місцях, таких як горище, підвал, і так далі. Такі отвори як правило виконуються під вентиляцію приміщень , під стояки опалення, каналізації. На один отвір в середньому йде близько 20-40 хвилин, що набагато швидше відбійного молотка. Все що необхідно мати на об'єкті – це електроенергія 220В і вода. В середньому на один отвір йде 10л води. При роботі в чистому приміщення, для збору води використовують пилосос. Отвори виконуються як в перекриття, так і в стінах. Основний виробник даної техніки – Німеччина. Гідний виробник такої техніки – HILTI.

Ще один різновид алмазних технологій це алмазна резка отворів. Існує чотири види алмазного різання, вибирається виходячи з поставленої задачі. Найпростішою є алмазна резка ручним різьбярем. Застосовується в житлових будинках, для прорізання дверних прорізів у стінах 15-25см. товщиною. Алмазна резка стенорезной машиною використовується на великих обсягах на будівельних майданчиках. Застосовується для прорізання дверних, віконних прорізів, в стінах до 80см.толщіной, так само для демонтажу стін. Слід різновид алмазного різання – це різка перекриттів алмазна. Застосовується для прорізання отворів в перекриття під ескалатор, торвалатор, і для демонтажу перекриттів. Заключна – канатна різання, застосовується в складних демонтажних роботах будівельних споруд, як на суші, так і під водою, наприклад для демонтажу мосту.

Перекриття

2008-11-19 15:31:21

Перекриття прийнято ділити на горищні та міжповерхові.