«Якщо тільки встановити виробничу лінію, успіху в бізнесі не доб'єшся»
2006-10-28 15:08:40
У рецептів успіху є істотний недолік: їх не можна використовувати в чистому вигляді. Однак досвід компанії «Фомальгаут» служить ілюстрацією на тему «селф-мейд» в сфері, де стартувати може кожен, адже протягом трьох років фірмі «з нуля», без позик і кредитів, вдалося створити підприємство з виробництва будівельних сумішей «Полімін», нині входить до п'ятірки лідерів на українському ринку. – Поясніть, будь ласка, пане Єршов, чому ви ставите продукцію для будівельної галузі а не, скажімо, швейного виробництва? Як утворилася саме така спеціалізація? – Зовсім випадково. Я потрапив, як кажуть, «в струмінь»: сам намучився в пошуках цементу для дачі. Пам'ятаєте, ще вісім років тому цемент можна було купити тільки на складах, та й то записувалися в черги. Перша операція була нескладною: купував цемент вагонами і вручну пакував у мішки по 50 кг, трохи пізніше застосували більш зручну упаковку – 25 кг. Зі збутом проблем не було. З «Полімін» було трохи інакше. Вперше я побачив сухі суміші на будівельній виставці в Києві. Я був вражений: звичайний цемент у мене на очах перетворився в пластичний розчин, що не залишає мокрого сліду навіть на папері, при цьому не падаючи з неї і зберігаючи пластичність ще хвилин 15. У 1999 році фірма почала випускати сухі суміші під торговою маркою «Полімін». Почали з клеїв для плитки, потім освоїли шпаклівки, штукатурки. Обладнання – здвоєна лінія з випуску сухих сумішей – власного виробництва. На нашому заводі «Будмаш» в Житомирі сильний конструкторський відділ, тому навіть проектували лінію самі. Таким чином за три роки отримав власний завод з виробництва сухих будівельних сумішей і контрольний пакет житомирського «Будмаш». За останній рік ми продали втричі більше, ніж у попередньому. – Що ви можете сказати про ваш досвід інвестування у машинобудування? – Викупивши торік контрольний пакет «Будмаш», ми отримали обладнання для власних потреб – зростаючого виробництва сумішей (інакше довелося б у когось купити). Проектування і виробництво традиційної (бетономішалки всіх модифікацій) і нової техніки підкріплюється післяпродажним сервісом: у покупця немає проблем із запчастинами і ремонтом. Що стосується нових штукатурних станцій, розроблених конструкторським бюро заводу, то на них поступово зростає попит, і я не сумніваюся, що прості розрахунки схилять будівельних менеджерів на нашу сторону. Порівняйте самі: на 18-поверховий будинок потрібна не одна сотня тонн штукатурки, яку вручну готують і накладають кельмою. На обробку йде більше двох місяців, а роботу виконують кілька бригад штукатурів. Застосувавши штукатурні станції ціною всього до $ 2800 кожна, можна скоротити витрати людської праці і часу в 6 разів. При цьому якість робіт на порядок вище. – І той, хто має намір вийти на ринок сухих будівельних сумішей, теж зміг би замовити вам відповідну лінію? – Звичайно. Найпростіша лінія потужністю 5-7 тис. тонн сухих сумішей на рік, що включає змішувач, бункери, дозатори і не передбачає підготовки сировини, коштує близько $ 50 тис. Але чим більша потужність, тим дешевше тонна продукції. Наприклад, лінія потужністю 20 тис. тонн в рік коштує орієнтовно $ 100 тис. Але якщо встановити виробничу лінію – і цим обмежитися, успіху в бізнесі не досягнеш. В цьому я переконався на власному досвіді. – Що ж іще? – Я прийшов на ринок після «Хенкеля» і «Полірема», тому повинен був запропонувати щось суто своє. Ось я і зробив ставку на краще співвідношення ціни і якості: не гірше, ніж в іноземних компаній, але дешевше. – Цікаво, завдяки чому можна було здешевити продукцію, якщо не за рахунок зниження якості? – По-перше, у моєї фірми мобільна структура управління та прийняття рішень. Коли з'являється ідея удосконалювати склад суміші, мені не доводиться витрачати півроку на узгодження по вертикалі і випробування в центральній лабораторії, як це відбувається в транснаціональних компаніях. Тому я економлю час і гроші вже на цій ланці. По-друге, на відміну від інших відомих виробників, мені не треба везти з-за кордону гіпс і крейду. – Невже хтось возить за кордону гіпс і крейду, яких в Україну більше, ніж досить? – Уявіть собі, інші великі виробники довго завозили гіпс з Молдови, крейда – з Бєлгородщини, оскільки вітчизняні заводи будматеріалів не враховували вимог виробників сухих сумішей до параметрів продукції. Наприклад, нинішній стандарт, який допускає наявність у гіпсі до 2% домішок більше 0,18 мм, нас уже не влаштовує. – Як же вам вдалося уникнути всіх цих ускладнень, не вдаючись до імпорту? – Я створив виробництво повного циклу – і в цьому полягає унікальність мого заводу. Цех підготовки сировини коштував мені $ 50 тис. і зайняв площу втричі більше, ніж лінія з виробництва сухих сумішей. Але завдяки цьому ми знизили собівартість сировини наполовину і повністю контролюємо сортування, просіювання, сепарацію гіпсу або крейди. Адже щоб змішати становлять особливої кваліфікації не потрібно: вся таємниця якості кінцевого продукту – як складових. Тому контроль якості у нас суворий і супроводжує кожну технологічну операцію. – Як ви оцінюєте перспективи ринку сухих будівельних сумішей? – Оскільки ринок будівництва стрімко зростає, споживання сумішей також буде рости. Сьогодні велика частина нашої продукції йде на житлове будівництво, а нинішні темпи спорудження приватного житла відповідно стимулюють попит на нашу продукцію. Індивідуал в місті вже не уявляє собі, як класти плитку на розчині – тільки на клей.
ДЖЕРЕЛО: Галицькі контракти