Все про будівництво та ремонт

Знову столярка?

2006-10-31 15:02:08

Знову столярка? Взагалі, питання резонне. Столярки в країні багато. Hаіраспространен-дальшої словосполучення в будь-яких галузевих прайс-листах – "столярка і погонаж". Проте на ринку повно багатих попитом місць, мало зайнятих виробниками. Гамма столярних виробів різноманітна, зате обладнання, на якому їх можна виробляти, досить універсально і дозволяє освоїти всі види столярки. Головні продавці зазначеного дерева – будівельні базари. На ці базари працюють численні кустарні виробництва. Їх збірний портрет: приватний підприємець, який орендує пару радянських верстатів в простоює деревообробному цеху або склепали пару радянських же (за типом) установок у власному гаражі. За оцінками будівельних організацій, базарний сектор "тримає" до трьох чвертей всього роздрібного ринку столярних виробів в грошовому обчисленні. Але базар не всесильний. Адже основна форма кустарного праці, як не називай цю технологію, – виконання індивідуальних замовлень. Кустар часто сам спілкується з покупцем і особисто трудиться на всіх виробничих етапах. Серійність з поетапним поділом праці, високою якістю і низькою собівартістю – поза кустарного ареалу. Говорячи про якість, ми в першу чергу маємо на увазі промислову сушку і фарбування. Крім того, індивідуальний підхід базару до клієнта часто-густо вичерпується підбором розмірів і трьома-чотирма стандартними малюнками дверних фільонок або палітурки. Серійне виробництво цілком здатне запропонувати більше варіантів, наприклад, за рахунок забарвлення-лакування. Напрями Відкриємо деякі найперспективніші напрямки ринкової експансії. Якісних і одночасно недорогих цельнодеревянних дверей (вартістю близько $ 100 за готовий виріб з коробкою) в країні майже немає. Є базарний продукт з неперевіреними якістю, є дешеві "прозахідні" версії дверей зі стільниковим заповнювачем, є багато чого ще, в тому числі (дуже) дорогого. А самі затребувані, найближчі українському менталітету двері (народ наш любить грунтовність, надійність) виробляються ліченими компаніями. Можна випускати євровікна з нетрадиційних технологій – з хитрими кутовими з'єднаннями. Такі розробки є і в Україну (патент компанії "Квін-Свіг"), і в Росії (технологія "Старт" компанії "Т.Б.М."). Вони дозволяють не купувати: дорогий ріжучий інструмент, кутові оброблювальні центри, пристосування для попереднього монтажу. Ці технології розраховані на невеликі столярні майстерні. Перспективний продукт будівельної деревообробки – зруби. Операції, треба при зведенні цього об'єкта, такі: висушити колоди, отціліндровать їх вручну сокирами і спеціальними ножами, ними ж оформити місця перетину. 1 кв.м самого якісного українського зрубу коштує $ 200-380, а світова ціна – під $ 1 тис. До того ж рубана хата – річ збірно-розбірна. Її можна продемонструвати на виставці і тут же "сплавити" (фіни цим активно займаються і продають свої будиночки аж до Японії. – Ред.). Природно, перелік можна продовжити. МОНОЛОГ Про ТЕХНОЛОГІЯХ Станкоторговец, що побажав залишитися неназваним: – Для обслуговування будівельних компаній необхідна технологія, здатна забезпечити дрібносерійне виробництво дверей, вікон і погонажа з можливістю виконувати ексклюзивні замовлення. Практика руйнує стереотип про "продаваемости" дешевих виробів. Попит стабільний лише на якісний продукт. До речі, саме в цій, майже порожній, ніші і знаходяться найуспішніші українські бренди. На мій погляд, дуже перспективні невеликі сучасні фабрики, належать будівельним компаніям. Вони не тільки економлять відчутні суми (виробляти вигідніше, ніж купувати), а й гарантують якість разом з термінами поставки. Бізнесменам, не схильним до мазохізму, необхідно знати про два найпоширеніших чужих помилках, які не варто повторювати. 1. Покупка "вживаного" столярного цеху, оснащеного устаткуванням 1950-1990 років народження. Можете не сумніватися, що ставка на "дідівські" технології в найближчий же час приведе до фінансового животіння. Краще вже зберегти гроші, ніж вкласти їх так глибоко. 2. Ставка цілком на "людський фактор". Досвід навіть самих чудових "дідусів" (яким, як правило, доручають створювати виробництва і керувати ними) заснований, природно, на тих вищеназваних "дідівських" технологіях. Тут точно немає ніяких шансів перемогти в конкурентній боротьбі з фірмами, оснастили свої виробництва верстатами з ЧПУ. Гроші Міні-варіант серійного дверного виробництва можна укласти в $ 15-20 тис. У цю суму входять орендована чужа нерухомість (у промислових районах вона коштує кілька гривень за квадратний метр на місяць) і власне обладнання. За такі гроші можна купити новий набір вітчизняної техніки: "циркулярку", фугувальний, Рейсмусні, фрезерний верстати, доповнивши їх імпортним інструментом (ручним доводочні і фарбувальним; свого в країні немає). Якщо пошукати, трапляються "широкопрофільні" умільці, здатні модернізувати будь-яку техніку (з обзаведення умільцями, до речі, і треба починати). Отже, беремо кілька стару техніку для "чорнового" ділянки, модернізуємо. Те ж саме робимо з фарбувальної технікою: краще пристойна стара, ніж дешева нова (докладніше – в главках "Обладнання"). Ділянка чистової обробки обов'язково оснащуємо новими верстатами: старі завжди розбовтані. Будуємо саморобний ручний прес для склеювання вироби в ціле. До речі, фарбувати двері самому необов'язково. Це може зробити клієнт і у себе вдома. Принаймні, йому завжди можна запропонувати такий варіант. Суху сировину можна закуповувати в готовому вигляді. Сушарка (якщо таки вирішили сушити), а також багатопильний і торцювальний верстати (потрібні у виробництві євробруса, див главки "Обладнання"), чотиристоронній стругальний агрегат (на ньому роблять, зокрема, погонаж), фарбувальна камера зажадають більше $ 50 тис. Якщо українські верстати замінити на недорогі польські, німецькі, італійські, а також включити до кошторису утилізатор деревних відходів і транспорт для розвезення замовленого товару по домівках, то вартість починання перевалить за $ 100 тис. Виробництво євровікон коштує мінімум стільки ж. Що стосується сировини, то самі ходові будівельні вироби прийнято робити з сосни. Сосновий кругляк коштує приблизно 150 грн. за 1 куб.м. Мінімальні київські ціни на сушені соснові дошки – приблизно $ 100 за 1 куб.м. Є відомості, що більшість київських виробників столярки замовляють сушку на стороні. Двері й окона нині модно і корисно робити з клеєної деревини – бруса і щита (див. БІЗНЕС № 36 від 4 вересня 2000 року, стор.28-31). Брус зазвичай купують у спеціалізованих фірм. Але можна отримати відповідний цех і робити брус і щит самому. А з відходів основного щитового виробництва можна клеїти дешевий "вторинний щит". Він підійде для недорогих дверей. А "вторинний брус" підійде для дверних коробів і лиштви. Дозволи О "дозвільної" політиці в деревообробці (при проектуванні, будівництві, роботі цехів) БІЗНЕС писав багато разів: див. № 21 від 22 травня, стор.35; № 31 від 31 липня, стор.22; № 36 від 4 вересня, стр .29, № 10 від 5 березня 2001 року, стор.42-44. Повторимо найголовніше. "Індивідуальні госотчісленія" при народженні столярної контори зазвичай досить невеликі – кілька тисяч USD. Багатьом вдається обходитися взагалі без хабарів. Чиновники – народ темний і вважають галузь відстає. (На початку дев'яностих багато кинулися організовувати меблеві виробництва, але потім через податки та інші поборів кинули цю справу. – Ред.) Задумавши проект, потрібно відвідати місцеву владу і отримати дозвіл на обхід її "філій": архітектурного управління, пожежних, санепідслужби . Якщо вони не заперечують, ловіть "мережі" – електриків, тепловиків, газовиків, водоканальщіков, телефоністів. Після завершення об'єкта там з'являється приймальна комісія. Це знайомі по "першому колу" інспектора з виконкому та підвідомчих служб, а також нові особи – еколог, охоронець праці. Якщо ви набрели на покинутий деревообробний цех і вирішили його модернізувати, багато проблем відпадають. Важливо знайти саме площі, пов'язані з деревообробкою. Тоді не доведеться доводити, наприклад, пожежним, що покладені дистанції ("розриви") дотримані, що в потрібних місцях є вогнестійкі стіни і т.д. Реалізація Якщо говорити про типові київських цінах на дерев'яні вікна європейського зразка, то, глянувши на ринок, отримаємо божевільний розкид цифр: від $ 50 до $ 350 за 1 кв.м. Це не дозволяє зробити навіть поширене внутрифирменное членування віконної або дверної продукції по класах ("еліт-клас", "економ-клас"). Що вже говорити про різні виробниках! Майже те ж саме можна сказати про двері. Зустрічається ціна і $ 20 за 1 кв.м, і $ 150. Чому так? По-перше, контроль якості (купується на стороні сировини і готової продукції) – справа дуже особисте. По-друге, рівень трудовитрат скрізь різний. Подекуди постійно породжують нові дверні дизайн-проекти і ловлять кожне дихання клієнта, а подекуди й серійністю беруть (ми не хочемо сказати нічого поганого про серійності). Так що, стаючи столяром, важливо вибрати свою політику. Тут універсальних рекомендацій бути не може. На однакових верстатах можна реалізувати абсолютно різні "столярні ідеології". Радикальне засіб, що дозволяє обійти конкурентів і забезпечити збут, – організація власної будівельно-ремонтної компанії. Часто зустрічається протилежний хід: будівельники організують столярний ділянку "під себе". Реалізовувати вироблене можна через фірмовий магазин або навіть "знімаючи" кут в магазині госптоварів: і виставка тобі, і продаж. Тут отоварюються не тільки приватні клієнти, а й дрібні оптовики-шабашники з ремстройорганізацій. Левова частка всеукраїнських продажів столярки доводиться, повторимося, на базарних торговців (вуличних та магазинних). Виняток з цього правила – два регіони з ожилим масовим Житлобудом – Київ і Дніпропетровськ. Одеса і Харків в цьому сенсі поки що лише злегка підняли голову. На київському ж і дніпропетровському ринках превалюють оптові покупці столярки – великі будівельні фірми (якщо говорити грубіше – усілякі "Міськбуду"). Головний інструмент їх закупівель – тендери. Персонал У принципі, верстати та для випуску "елітної" меблів з ??масиву, і для масового столярного виробництва потрібні однакові. Можливо, це якось полегшить життя при навчанні персоналу. Бо проблема кадрів – головна проблема української деревообробки. "Підніжні найманці" мають три неприємних властивості: вони (люди) некваліфіковані, що п'ють і злодійкуваті. Проти двох останніх якостей єдина зброя – звільнення (домовитися зазвичай не вдається). З першої бідою – самої хворий – схоже, починають справлятися. Але процес тільки-тільки пішов. Так що дати готовий рецепт – де знайти людей – ми, на жаль, не можемо. Нині всім зрозуміло, що державна система навчання не здатна підготувати ні кваліфікованих верстатників, ні виробничих управлінців. Тому самі свідомі деревообробники (на думку відразу ж приходять київський "Майстер & К", львівський "Ройек-Львiв", кременчуцький "Кленовий лист") створили кожен власну систему кадрової вишколу, а також власну градацію виробничого майстерності ("внутрішні" розряди). "Кленовий лист", крім того, навчає і інженерні кадри (поки тільки свої) по університетах на контрактній основі. А "Ройек-Львiв" створив для безкоштовного навчання своїх клієнтів ціле деревообробне виробництво (яке ще й прибуток приносить). Якщо цех розмістити не в місті, а поруч, можна підвищити віддачу, знизивши зарплату. У місті вона повинна бути вище (600-1000 грн. В місяць), в селі – нижче (300-500). Для прикладу наведемо великий, "не зіпсований" високою зарплатою, але веселий колектив на солідному виробництві (повний цикл, починаючи з лісопилки) десь поруч з великим містом. На тартаку зарплата невелика: 250-300 грн. на місяць. Майстер отримує 700 грн., Наладчики-ремонтники (два-три людини) – по 500 грн. на місяць, роботяги на основному виробництві – ті ж "полштукі", працівники складу, водії навантажувачів, кранівники та інші – по 400-600 грн. Невеликому столярній цеху досить півдесятка пролетарів, від сили – десяток. Міські умови чіпати не будемо: там дуже багато нюансів та індивідуальних домовленостей. До речі, винагорода робочих в "дерев'яному" справі, схоже, набагато вище середнього по країні. МОНОЛОГ ВИРОБНИКА ДВЕОЕЙ Про РИНКУ Заступник директора з маркетингу групи компаній "Дім паркету" (м.Київ, виробництво дверей і паркету) Євген ГОЛУБОВСЬКИЙ: – Сучасні технології розширили можливості вітчизняних виробників. Сьогодні їм доступний весь спектр дверної продукції – від дверних блоків з натуральної деревини до полотен з пластиковим покриттям. Для вітчизняних виробників основні проблемні питання – питання якісної сировини, якісної сушки і, головне, питання співвідношення ціна / якість. Імпортери наповнюють ринок товаром недорогим, виготовленим за сучасними технологіями (причому в основному – з відходів натуральної деревини). А всі ми привчені з дитинства до натурального, природного, на відміну від людей Заходу. Основний споживач дверних блоків з натурального дерева, вироблених нашою компанією, – приватні особи. Далі йдуть ремонтні бригади і будівельні компанії. Розміщення виробництва Не дуже потужне столярне виробництво за розумної плануванні не розповзеться більше, ніж на 100 кв.м. Так що в середньому деревообробному цеху радянського типу (200-500 кв.м) місця завжди вистачає. Ще й сушарка влізе. Оренда названого об'єкта в київській промзоні коштує кілька гривень на місяць за 1 кв.м критої площі. Склад для сировини – сухих дощок – вимагає закритого приміщення з високою стелею (для зручності штабелювання). Чим він більший, тим краще. Зазвичай (якщо завод невеликий) він запросто вміщається в тому ж цеху. Склад готової столярки – найчастіше "двухетапен": зі складу готової продукції товар транспортують на базарний склад або в склад-магазин. Тому не зайве організувати власну службу доставки у вигляді якогось Меблевоз з водієм і двома вантажниками. (Додавання редактора: я живу недалеко від одного з київських ринків. У моєму під'їзді спритні підприємці зняли квартиру на першому поверсі і використовують її під проміжний меблевий склад. Раз на тиждень до будинку підвалюють мікроавтобусік, і ввічливі молоді хлопці та дівчата тягають по сходах табуретки і столи досить витонченого виду. Це я до питання про можливі рішення.) Обладнання. "Первинка" Будь деревообробне виробництво теоретично найбільш рентабельно у варіанті "від і до". Грамотний власник прагне почати з лісопилки і закінчити будівельними роботами – "вставлення" дверей-вікон-плінтусів в потрібне географічне місце. Вищесказане аж ніяк не означає, що всі виробники прагнуть до такої схеми. Більшість столярів обходяться без лісопильного ділянки. І все ж почнемо з лісопилки. Загальновідомо, що кращий агрегат для лісопиляння – стрічкопильний. У нього найвищий корисний вихід деревини серед інших лісопильних комплексів, скажімо, рамних (тобто звичайних пилорам) або дискових. Понад те, стрічкопильні машина дозволяє прямо в розпал процесу контролювати чистоту обробки дощок, обходити дефектні місця. Лісопильну тему БІЗНЕС торкнувся в № 47 від 24 листопада 1997 року на стор.36. Виробників стрічкопильні агрегатів нині просто завались. На одностайну думку опитаних нами експертів, в лісопиляння українське устаткування більш інших підгалузей деревообробки наблизилося до світових зразків. Наведемо ціни на відомі моделі. Українсько-чеський агрегат Rojek середньої потужності коштує $ 7,5 тис. (тут і нижче наведені ціни на розмитнені обладнання в Україну з урахуванням ПДВ). Моделі середньої потужності від українських, білоруських, російських виробників зазвичай коштують близько $ 5 тис. (До речі, про потужності: у більшості випадків немає чого гнатися за "пілілкой" з приводом в сотню кіловат і ціною в десятки тисяч USD.) Однак в нашому світі не рідкість і німецьке, австрійське, американське обладнання, в тому числі і досить потужний. Wood-Mizer (США) просить за машину середньої потужності (18 метрів пропилу в хвилину) близько $ 30 тис. Після лісопилки сировину виглядає як товсті дошки. Їх (якщо ви маєте намір робити евробус, еврощіт та вироби з них) бажано відразу ж розрізати вздовж на порівняно тонкі, щоб пласть товстої дошки стала боковинки тонких. Тонкі дошки простіше і дешевше сушити. Отримують їх на багатопильні верстаті. Його робочий орган – вал, обвішаний дисковими пилами. У хорошого "багатопил" відстань між дисками повинно регулюватися швидко і плавно. У примитивных моделей регулировка производится за счет проставных шайб, что съедает кучу времени. Многопилы хороши и для обрезки “не доделанных” лесопилкой участков с корой. Распространеннее всего российские многопилы. Десятипильный объект ЦМР-4М, производимый Новозыбковским станкостроительным заводом, стоит $15 тыс.; пятипильный ЦДК5-3 Тюменского станкозавода — 41,4 тыс.грн. Украинско-чешские станки Rojek — $20 тыс. и дороже. Теперь — о сушке. Различные типы древесных сушилок БИЗНЕС детально рассмотрел в №11 от 23 марта 1998 года. Для столярного производства с его более-менее недорогим товаром и большими оборотами чаще всего применяют камеры конвективной сушки. Восточноевропейские конвективные камеры с объемом в сотню кубометров стоят $0,8 тыс. за кубометр. Западные камеры в полтора раза дороже восточноевропейских. Впрочем, если купить одну “начинку” без стен (а стены сделать самому), то цена снизится вдвое. Другие типы сушилок — вакуумные и микроволновые — для столярного производства дороговаты, но применимы для “денежных” и срочных заказов. Вакуумная техника для сушки с объемом загрузки всего несколько кубометров обычно стоит больше $10 тыс. Микроволновые установки с их молниеносной скоростью, но микроскопической загрузкой (около 0,1 куб.м) стоят примерно $5 тыс. Сертификаты На рынке столярки пока что главными остаются отечественные стандарты на продукцию. Ничего плохого в них нет (они просто очень старые). Естественно, многие компании давно “переплюнули” эти стандарты — хотя бы для престижа и ради экспортных амбиций. Комиссии, проводящие тендеры на закупку больших партий столярки для строек, пока не обращают особого внимания на “евробумаги” — достаточно отечественных гигиенсертификатов и сертификатов соответствия ДСТУ. Сертификация товара по стандартам серии ISO 9001 или DIN — дело индивидуальное, добровольное и на украинские продажи влияющее мало. Пока мало. Оборудование. Столярные работы Собственно “столярка” начинается с торцовки. Торцовочный станок ЦМЭ-3Б из России (Кропоткинского станкострительного завода) стоит $2 тыс. СТ-10 из Киева — с механической подачей пилы и повышенной производительностью — обойдется в 22 тыс.грн. Торцовочный станок, в принципе, можно заменить общеизвестной “циркуляркой”. Она дешевле, но работать на ней сложнее. Российская машина Ц6-2 обычно стоит не дороже $2 тыс. Мощному столярному производству сверх “нормальной” торцовки желателен еще один торцовочный станок — для обрезки концов бруса под углом. Специалисты зовут его усорезным или углозарезным. Такой станок, выпускаемый Городокским опытно-экспериментальным заводом (Хмельницкая обл.), стоит около 8 тыс.грн. Есть гораздо более дорогие импортные модели. Заготовку, как ее правильно ни суши, часто “ведет”, да и “многопил” — грубая машина. Приходится строгать. Нижнюю грань строгают на фуговальном станке. Российский “фуганок” СФ4-1Б стоит $1,5 тыс. Аналогичные украинские станки СФ4-1К (Корсунь-Шевченковского станкозавода, Черкасская обл.) — около 10 тыс.грн., а Ф6-1 днепропетровского “Станкостроителя” — около 12 тыс.грн. После рейсмусного станка две грани (или пласти доски) будут строго параллельны. Известно много неплохих “рейсмусов” из СНГ. Назовем хотя бы СР6-10 завода “Красный металлист” (г.Ставрополь) за 32 тыс.грн., а также корсунь-шевченковский СР6-1 за 24 тыс.грн. Теперь нужно профилировать брус, прошедший фуганок и рейсмус. Из профилированных деревяшек получатся оконно-дверные обвязки (каркасы), дверные короба и т.п. Для профилирования нужен фрезерный станок. ФСШ-1А (с шипорезной кареткой) днепропетровского “Станкостроителя” стоит 9,3 тыс.грн. При изготовлении погонажа можно не возиться с четырьмя гранями по отдельности, а использовать четырехсторонний строгальный станок. “Четырехсторонники” из России пока пользуются, увы, намного большим доверием, чем украинские. Станки российских заводов похожи и стоят не менее $13 тыс. Итальянский RD240 от Paoloni можно приобрести за $16,5 тыс. Чтобы обрезать концы погонажных изделий под углом, на некоторых строгальных станках есть пятый поворотный шпиндель (или, по-научному, калевочный). Ни Украина, ни Россия, по имеющимся данным, не выпускают калевочных станков. Строгально-калевочные станки Master 2004S итальянской фирмы Paoloni стоят $27 тыс. Арочными деталями окон и дверными филенками занимается копировально-фрезерный станок. Агрегат G60 от итальянской компании Griggio обойдется в $3,5-4 тыс. Можно копировально-фрезерный станок не покупать, а снабдить простой фрезерный копировальной кареткой. Копировальная каретка к фрезерному станку ФСШ-1А стоит около 0,9 тыс.грн. Отверстия и пазы — компетенция сверлильно-пазовального агрегата. Например, машина днепропетровского “Станкостроителя” СВПГ-1Р (с ручной подачей) стоит 8,8 тыс.грн., а СВПГ-2А (с автоматической) — 10,7 тыс.грн. Российские модели стоят в Украине больше 15 тыс.грн. Особое оборудование. Обрабатывающий центр Этому агрегату поклоняется любой деревообработчик (даже не владеющий таковым). Центр может выполнять несколько технологических операций без переустановки заготовки и без перенастройки. Если говорить без обиняков, обрабатывающему центру доступна любая обработка деревянных деталей (а также деталей из древматериалов, скажем, МДФ). Чтобы “сменить жанр”, он всего лишь вытаскивает из магазина нужный инструмент. Основное применение центров — производство мебели. Однако весьма интересно и логично использовать их в оконно-дверном деле. Главное отличие оконно-дверного центра от мебельного — только в способе фиксации заготовок на столе: пневмозажимы-клещи вместо присосок. А если производительность вакуум-насоса для присосок не меньше 180 куб.м в минуту — можно оставить и их. На стол станка “вываливают” сразу весь набор заготовок для двери (окна). Центр профилирует бруски, заусовывает их концы (как усорезный станок), формирует соединения под шип, сверлит всевозможные отверстия и вырезает пазы (для соединительных накладок, для фурнитуры). Правда, в Украине обрабатывающие центры для столярного производства есть всего у нескольких фирм. Столяры выпускают на таких центрах полукруглые оконно-дверные элементы, причем обычно в два этапа: сперва фрезеруют заготовки арок, а после склеивания изделия в одно целое следует финиш-обработка на том же центре. Готовый набор требует только сборки и окраски. “Очень фирменный” центр, способный выдать в смену два десятка окон разной конфигурации, стоит около сотни тысяч USD. Если прикинуть, во сколько “влетит” высококлассный комплект традиционных станков со сходным потенциалом, получится: обрабатывающий центр — дешевле. К тому же ему нужно меньше народу, а перенастроить можно за десять секунд: программы-то хранятся в памяти. Дополнительное оборудование. Пилы и точила Доступный и популярный режущий инструмент украинского производства уже года три как достиг вполне терпимого качества. Ближнезарубежная продукции с этого субрынка давно удалилась. Интересно, что украинский инструмент с недавних пор продается почти без сезонных спадов. При базарных объемах производства (десяток-другой-третий дверей-окон в месяц) прямой резон использовать “рядовые” (но хорошие) отечественные фрезы стоимостью около $50 за штуку и пилы по $10. Местный же набор инструмента к фрезерному станку (для деталей к филенчатым дверям) доступен за $100-120. Серьезное производство на сотни окон в месяц требует более стойкого инструмента с большим рабочим “пробегом”. Пилы, например, придется брать по $30-40 за штуку. Комплект фрез для четырехстороннего станка будет стоить до $1 тыс. Одна фреза для фрезерного станка — $100-300. “Дверной” набор для него же — до $1,5 тыс. Такой инструмент Отечество в лице киевских фирм “Иберус” и “Удача” тоже освоило. Третьим в этот список, по мнению практиков, пока поставить некого. Импортные фрезы в столярном деле применяют только “продвинутые” субъекты, и то на чистовых этапах. Для строгания плоских поверхностей на четырехсторонних станках очень полезны ножевые головки, известные под названием “кукуруза”. Это — легкосплавный корпус, на котором по спирали расположено множество квадратных режущих пластин. Удары при обработке распределяются по поверхности корпуса, чем достигается большой “пробег” подшипников и легкость самой конструкции. Когда ножи тупятся (для этого нужно “пройти” по сосне в среднем 30 км), их разворачивают на 90 градусов и снова пускают в работу. Если “кукурузу” поставить на фрезерный станок, то за один проход можно снимать очень толстый слой материала. Так вчерне обрабатывают арочные детали вроде верха дверей. Принцип “кукурузы” изобретен в нашей стране еще в 80-е годы. Ныне его активнее всех применяет в своих изделиях киевский “Иберус”. Наконец, о точке (в смысле — переточке). Универсальные заточные центры немецкой фирмы Keindle стоят не меньше $5 тыс. Машинки по $1-2 тыс. предлагает множество украинских и российских фирм. Для небольшого производства рядовой украинский инструмент впол-не годится. Для очень большого — придется брать “буржуйский”. Оборудование. Финиш О решающем этапе сражения за качество — шлифовке — довольно много рассказано в БИЗНЕСе №43 от 23 октября 2000 года на стр.52. Простая и недорогая шлифтехника под маркой ЛШС-2500 киевской фирмы “Станколес” стоит 4,8 тыс.грн. Российские шлифмашины с дополнительным валом, нужным для шлифовки филенчатых элементов, стоят $2 тыс. и больше. Пресс для склейки оконных и дверных деталей (вайму) столяры, как правило, “сочиняют” самостоятельно. Его можно (самый дешевый вариант) сварить на пустыре из подходящего металлолома, заказав “наукоемкие” винтовые детали где-нибудь в недрах военно-промышленного комплекса (военные часто добросовестнее штатских). Поэтому стоимость ваймы чаще всего измеряют в сотнях гривень. Лакокрасочный участок — огороженное место с вентиляцией и компрессором. К компрессору присовокуплен шланг с ручным краскораспылительным пистолетом. Окрасочные камеры компании Hamech (Польша) стоят $8-10 тыс. Профессиональный итальянский краскопистолет — $1 тыс. Немецкое “оружие” вдвое дороже. Стодолларовые пистолеты могут “полететь” за смену, поэтому водиться с ними можно, но, говорят, сложно. Большинство столяров уважает только импортные лаки-краски. Полиэфирные и полиуретановые лаки могут стоить от $3 до $10 за 1 л, краски — от $2 до $10. Расход красок — 120-200 г на 1 кв.м; лака — 100-180 г на 1 кв.м. Лакируют (или красят) обычно в два-три слоя, причем под первый слой кладут грунт, чтобы закрыть древесные поры, уменьшить влагообмен и воспрепятствовать короблению. Не стоит забывать об удалении опилок и стружки. К примеру, рассчитанные на 1-2 станка стружкоудалители киевской компании “Горлуш Ко” стоят от $0,39 до $0,59 тыс. Стружкоудалители зовутся также аспирационными установками, стружкопылесосами и другими двухсоставными фамилиями. Найти их просто. МОНОЛОГ О ВЫБОРЕ ОБОРУДОВАНИЯ Председатель правления СП “Ройек-Львiв” (производство деревообрабатывающего оборудования, деревообработка, мебельное производство) Александр ДЗЮПИН: — Оптимальное решение при выборе поставщика оборудования — найти такого, который мог бы “закрыть” или всю гамму оборудования, или, по крайней мере, значительную ее часть. Пример: от одного поставщика — вся сушильная группа, от другого — вся лесопильная, от третьего — столярный участок и так далее. Получить оборудование из одних рук, значит, облегчить себе жизнь в будущем, когда его придется обслуживать и ремонтировать. Представьте себе, каково по истечении гарантийного срока бегать за десятком поставщиков в поиске запчастей! Оборудование для первичной деревообработки можно смело брать отечественное. Оно вполне соответствует требованиям к технике на этом этапе. Но оборудование для чистовой обработки должно быть прецизионным и надежным. Другой вопрос — сушильное оборудование. Тут нужно подходить с позиции будущих производственных объемов и специфики заказов. Для большого производства, естественно, наиболее приемлемы конвективные сушилки. Но они сушат продукт сравнительно долго. Поэтому даже на большом производстве желательно, помимо конвективных камер, иметь камеру вакуумного типа. Такая камера сушит в 2-2,5 раза быстрее. Это позволяет сделать технологию более гибкой и выполнять срочные внеплановые заказы. И еще одна рекомендация. Многие бизнесмены из-за некомпетентности или бедности приобретают производственные механизмы не сразу, а постепенно, по частям, постаночно. Таким способом они, конечно, снижают финансовую нагрузку. Но момент выхода на заданную производительность при таком подходе отдаляется. А значит, отдаляется и то счастливое время, когда приобретенное “железо” окупится. Поэтому очень важно уже на уровне бизнес-плана определить объемы производства, исследовав рынок с максимумом прилежания.

Приобрести столярные изделия в Киеве.